روانکارهامقالات تخصصی روانکارها
موضوعات داغ

گریس روانکاری خودروهای سبک و سنگین

انجمن ملی گریس های روانکار (NLGI) ، گریس را این گونه تعریف کرده است: یک محصول نیمه مایع تا جامد است. از پراکنده کردن ماده غلیظ کننده در روغن پایه به دست می‌آید. در اکثر موارد به منظور ایجاد و تقویت بعضی از خواص، به آن مواد افزودنی می‌افزایند.

گریس

مشخصات و کیفیت آنها به نوع و مقدار ماده غلیظ کننده، مواد افزودنی، مشخصات روغن پایه و همچنین فرایند تولید آن بستگی دارد. ماده غلیظ کننده مهم ترین عامل پایداری در برابر آب، پایداری در دمای بالا و حفظ کیفیت در مدت زمان مصرف و هنگام انبارداری آنها است.

گریس ها مشابه روغن ها، برای به حداقل رساندن اصطکاک و سایش بین سطوح متحرک، کاربرد دارند. در مواردی که روانساز باید به عنوان مانعی برای جلوگیری از ورود ذرات خارجی عمل کند. یا موقعیت حرکت بین دو سطح به گونه ای است که به روانساز نیمه جامد نیاز است، باید از آنها استفاده شود. در مقایسه روغن های روانکار، مشخص می‌شود که هرکدام از این دو نوع روان کننده به لحاظ ساختار ویژه خود، کاربردهای خاصی دارند.

مهم ترین ویژگی آنها استفاده به عنوان روانکار مناسب در نقاط غیر قابل دسترس دستگاه های صنعتی است. از طرفی ماشین آلاتی که با گریس روانکاری  می‌شوند، طراحی ساده تر داشته و درنتیجه به تعمیر و نگهدار کمتری نیاز دارند. همچنین از آنها می‌توان در آب بندی دستگاه ها استفاده کرد. آنها را بر اساس نوع روغن پایه (معدنی، سینتتیک، گیاهی) و نوع ماده غلیظ کننده (صابون های فلزی، پلیمرها و مواد معدنی)، دسته بندی می‌کنند.

مزایا و معایب روانکاری با گریس در مقایسه با روغن های روانساز

مزایای روانکاری با گریس در مقایسه با روغن های روانساز:

قابلیت ماندگاری در محل روانکاری

سهولت مصرف و کاهش دفعات روانکاری

کامل تر شدن آب بندی دستگاه ها، کاهش نشستی و چکه کردن روانکار

بهینه سازی چسبندگی روانکار به قطعات در شرایط دما و فشار بالا

سادگی طراحی سیستم های روانکاری

معایب روانکاری با گریس در مقایسه با روغن های روانساز:

خنک کنندگی کم

نفوذ نکردن به قطعات ریز و مجاری دستگاه ها

نیاز به نیروی کار (کارگر) بیشتر برای روانکاری

سختی بسته بندی و انبارداری

پاک نکردن آلودگی ها از سطوح قطعات متحرک

درجه بندی گریس ها

ازنظر قوام و سفتی، مانند روغن ها با درجاتی مشخص می‌ شوند. این درجات به درجات NLGI یا نفوذپذیری معروف هستند و با اعدادی از سه صفر (000) تا (6) طبقه بندی می‌ شوند. سفت ترین گریس ها با درجه NLGI6 و روان ترین آنها با درجه NLGI000 براساس آزمایش نفوذپذیری گریس کار کرده، مشخص می‌ شوند.

درجه بندی بر مبنای قوام آنها از جانب انستیتوی ملی گریس های روانکار (آمریکا) (National Lubricating Grease Institute) انجام می‌ شود. درجه بندی NLGI برمبنای آزمون نفوذپذیری مطابق با استانداردهای زیر است: (DIN 51818, ASTM D-217, ASTM D-2665)  آورده شده است.

جدول درجه بندی گریس به روش  NLGI

درجه NLGI DIN51818 کاربرد ساختار (حالت فیزیکی) نفوذ پس از کار ISO 2137 (0.1mm) نحوه استفاده
000 00 0 روانکاری  چرخ دنده ه مایع تقریبا مایع 475…445 430…400 385…355 به کمک سیستم پمپ کننده مرکزی
1 2 روانکاری یاتاقان ها خیلی نرم نرم 340…310 295…265 به کمک تلمبه گریس یا پمپ کننده مرکزی
3 روانکاری یاتاقان ها متوسط 250…220 به کمک تلمبه گریس
4 آب بندی دستگاه ها سفت 205…175 به کمک تلمبه گریس
5 6 آب بندی دستگاه ها خیلی سفت 160…130 115…85  به صورت جامد

طبقه بندی NLGI برای گریس های خودروهای سبک و سنگین

گروه   نوع سرویس کارایی
LA شاسی دوره گریس کاری کمتر از 3200 و کاربرد در شرایط متوسط و سخت ،پایداری اکسیداسیون و پایداری در برابر تنش   محافظت در برابر خوردگی و سایش
LB شاسی دوره گریس کاری طولانی بالاتر از  کارکرد در شرایط متوسط 3200km تا سخت با بارهای زیاد، ارتعاش و تماس با آب پایداری در برابر اکسیداسیون و تنش، محافظت در برابر خوردگی و سایش حتی تحت بارهای زیاد و در حضور آلودگی   
GA یاتاقان چرخ دوره گریس کاری متناوب متوسط و سخت در شرایط دمای کارکرد 20- تا 70 درجه سانتی گراد
GB یاتاقان چرخ کاربرد در شرایط متوسط مثل اتوبوس های سواری، کامیون ها در شهر  ،مقاومت در برابر اکسیداسیون و تبخیر، پایداری در برابر تنش  محافظت در برابر خوردگی و سایش دمای کارکرد 40- تا 120 درجه سانتی گراد
GC  یاتاقان چرخ کاربرد در شرایط متوسط تا سخت مثل توقف و حرکت، یدک کشیدن و) سربالایی) مقاومت در برابر اکسیداسیون و تبخیر، پایداری در برابر تنش محافظت در برابر خوردگی و سایش، دمای کاربرد 40- تا 120 درجه سانتی گراد 

این جدول، گریس های خودروها را در 5 گروه مختلف دسته بندی نموده است. دو گروه اول که با حرف L شروع می‌ شوند مربوط به شاسی و سه گروه بعدی که با حرف G شروع می‌ شوند، مربوط به یاتاقان چرخ هستند.

بخش های مختلف خودرو که به گریس کاری نیاز دارند

بخش های مختلف خودرو که به گریس کاری نیاز دارند عبارتند از:

  • جلوبندی (سیستم تعلیق)
  • سیبک ها
  • یاتاقان های چرخ
  • محورها
  • چهارشاخ گاردان

شایان ذکر است که گریس باید طبق کتابچه راهنمای خودرو بر مبنای اطلاعات فنی تولید محصول و یا توصیه کارشناسان، انتخاب و مصرف شود. همچنین باید از اختلاط دو یا چند نوع گریس یا اختلاط محصولی مشابه از چند تولیدکننده مختلف، خودداری شود. انواع گریس های شرکت نفت بهران در ظروف 453 گرمی‌، 900 گرمی‌، 5/4، 15، 55 و 185 کیلوگرمی‌ بسته بندی و به بازار عرضه می‌ شوند.

روش نمونه گیری صحیح برای ارسال به آزمایشگاه

نمونه ای که جهت بررسی و آزمون ارسال می‌ شود باید گویای شرایط واقعی سیال یا گریس در ماشین یا دستگاه در حال کار باشد. بنابراین نمونه گیری باید در زمان ثبات دستگاه انجام بگیرد. نمونه گیری قبل و بعد از اضافه نمودن و سرریز کردن روانکار صحیح نیست. نمونه گیری سیال از کلیه دستگاه ها و ماشین آلات باید از محلی قبل از فیلتر یا هر سیستمی‌ که باعث جداسازی مواد آلوده کننده می‌ شود، انجام پذیرد.

لوله یا مجرای عبور سیال باید قبل از نمونه گیری به کمک جریان سیال مورد آزمایش ، به طور کامل شستشو داده شود. از ظروف تمیز برچسب دار ، شامل موارد زیر استفاده شود:

  • نوع نمونه
  • تاریخ نمونه برداری
  • ساعات کارکرد
  • نوع دستگاه
  • توضیحات خاص
  • مشخصات کارگاه و نام شخص نمونه گیر

نمونه گیری باید از چند نقطه و از محل مناسب صورت پذیرد. در صورت مشخص بودن آزمون های درخواستی ، مقدار نمونه برای انجام آزمایش های مورد نیاز ، مطابق جدول صفحه بعد تهیه و ارسال شود. در غیر این صورت برای انجام آزمون های درخواستی ، حداقل یک لیتر سیال و یا یک کیلوگرم گریس نیاز است.

مقدار نمونه سیال یا گریس مورد نیاز آزمون های آزمایشگاهی

نام آزمون روش آزمون (ASTM) حجم مورد نیاز (ml)
(Saybolt) رنگ D-156 75
رنگ (Lovibond)) D-1500 55
میزان اب Karl Fischer D-6304 50
دانسیته D-1298 200
دانسیته D-4052 10
گرانروي سینماتیک  40 و 10 D-445 25
عدد اسیدي D-974 D-664 50
عدد بازي (قلیائیت کل( D-2896 10
نقطه اشتعال و نقطه احتراق (CLEVELAND OPEN CUP) D-92 100
نقطه ریزش D-97 55
جداپذیری از اب D-1401 50
کف D-892 400
آنالیز عنصری (ICP) D-5185 20
درجه تمیزی NAS 1638 100
خوردگی مس ISO 4406 100
محافظت از زنگ زدگی D-130 400
فراریت روغن (Noack) D-665 150
آزمون پایداری اکسیداسیون RBOT D-5800 100
نقطه آنیلین D-2272 20
دی الکتریک D-611 500
باقیمانده کربن (CONRADSON) IEC – 60156 20
باقیمانده کربن (RAMSBOTTOM) D-189 20

مقدار نمونه سیال یا گریس مورد نیاز آزمون های آزمایشگاهی

نام آزمون روش آزمون (ASTM) حجم مورد نیاز (ml)
مقدار خاکستر D-482 100
مقدار خاکستر سولفاته D-874 100
مواد نامحلول در پنتان D-893 15
مواد نامحلول در تولوئن D-893 15
خوردگی در ظرف شیشه ای D-1384 750
ضریب شکست D-1218 10
وضعیت پایداری امولسیون IP 263 50
PH D-1287  
قلیاییت ذخیره D-1121 80
گرانروی دینامیک (BROOKFIELD) D-2983 20
گرانروی دینامیک (COLD CRANKING SIMULATOR) D-5293 100
پایداری برشی D-6278 100
نقطه ابری شدن D-2500 1000
خوردگی در اطاقک بخار D-1748 55
عدد صابونی D-94 200
تعیین نفوذپذیری D-217 25
نقطه قطره شدن D-566 500
جداپذیری روغن D-1742 10
قابلیت شستشو با آب D-1264 150
خوردگی مس D-4048 50

منبع: شرکت نفت بهران

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دکمه بازگشت به بالا